BAB I
PENDAHULUAN
I. Latar
Belakang
Seiring dengan
laju pertumbuhan dan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi harus diimbangi dengan Pengembangan Sumber
Daya Manusia yang mampu untuk menjawab tantangan Era Globalisasi yang akan
masuk ke Indonesia. Perkembangan Ilmu pengetahuan dan Teknologi di bidang
perindustrian diimbangi dengan kemajuan alat-alat industri. Dengan harapan
alat-alat yang ada tersebut dapat membantu proses kegiatan industri khususnya
dalam sektor produksi. Dan perlunya peningkatan, keterkaitan dan kesepadanan
antara dunia industri dan dunia
pendidikan secara berkesinambungan khususnya bidang Kimia .
Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi
keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan
peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat
dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan rakyat, pengarah proses
pembaharuan, serta peningkatan produktivitas.
Konsep
pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni
praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di
bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka
peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai
bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan
mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus
tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat
dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui
kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Jurusan Tadris Kimia Institut Agama Negeri
Semarang merupakan salah satu jurusan yang diharapkan dapat menghasilkan
peneliti-peneliti yang dapat membantu pengembangan dan penelitian dalam suatu
perusahaan atau instansi. Penelitian dan pengembangan itu meliputi pembuatan
produk baru, pengembangan produk yang telah ada, pengembangan dan pengolahan
limbah. Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Tadris Kimia IAIN Walisongo
mewajibkan mahasiswa yang menempuh matakuliah Industri Kimia untuk melaksanakan
kunjungan indistri sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang industri
kimia) yang dipelajari di bangku kuliah sehingga bisa menjadi suatu pengalaman
yang menambah wawasan dan semangat untuk lebih berorientasi ke masa depan.
II. Tujuan
Kunjungan Industri
1.
Tujuan Umum
Meningkatkan kualias keilmuan bidang kimia bagi mahasiswa Program Tadris Kimia IAIN Walisongo
sebagai landasan untuk menghadapi dunia pendidikan dan dunia kerja di masa yang
akan datang.
2.
Tujuan Khusus
a. Menggali
berbagai informasi dan pengetahuan mengenai proses-proses pembuatan produk melalui reaksi kimia.
b.
Meningkatkan rasa percaya diri bagi setiap mahasiswa.
d. Mengasah
kemampuan mahasiswa dalam bersosialisasi dan berkomunikasi.
III. Kegunaan
1. Bagi Peserta.
-
Memperluas
wawasan, cakrawala, pengetahuan dan pengalaman sebelum terjun kebidang yang
sesungguhnya.
-
Melatih
diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi masalah lingkungan kerja.
-
Memperdalam
dan meningkatkan kualitas ketrampilan masalah di lingkungan kerja
2. Bagi perusahaan
Sarana menempatkan kerjasama antara perusahaan
dengan fakultas Tarbiyah IAIN
Walisongo Semarang khususnya
mengenai R &D (Research and Development).
3. Bagi Fakultas Tarbiyah IAIN Walisongo Semarang
-
Sebagai
masukan untuk mengevaluasi kesesuaian kurikulum yang ada dengan pengembangan
yang terjadi di kimia industri.
-
Mencetak
tenaga kerja yang terampil dalam melaksanakan tugas.
IV. Waktu pelaksanaan
Kuliah
Kerja Lapangan (KKL) Mahasiswa Tadris Kimia Fak.
Tarbiyah IAIN Walisongo Semarang akan dilaksanakan pada:
Hari/Tanggal : Kamis, 17 November 2011
Waktu : 08.00 – Selesai
V. Tempat Pelaksanaan
Kunjungan
industri ini dilakukan di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass berlokasi di Jalan Raya Semarang Kendal
Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa Tengah.
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
I. Profil Perusahaan
1.2 Sejarah
PT. Tossa Shakti And Group
Kaca banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari, seperti
pada bangunan, alat-alat rumah tangga
dan berbagai keperluan lainnya. Kebutuhan kaca di Indonesia semakin lama
semakin meningkat seiring dengan perkembangan pembangunan yang semakin pesat
dewasa ini. Oleh sebab itu peranan pabrik kaca di Indonesia makin penting dalam
turut menunjang pembangunan di era globalisasi. PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass telah ikut aktif mengambil
peranan dengan mendirikan pabrik kaca bermotif pertama di Indonesia.
PT. Tossa Shakti And Group didirikan pada bulan
agustus pada tahun 2000. Pada awalnya PT. Tossa Shakti And Group bergerak di bidang
perakitan sepeda motor kemudian dikembangkan ke transportasi (angkutan darat
dan laut) truk dan kapal. Setelah itu berkembang ke dealer
dan after sales services. PT. Tossa Shakti And Group memiliki beberapa unit
produksi, diantaranya adalah :
1. PT. Tossa Shakti
2. PT. Tossa Salimas Finance
3. PT. Tossa Sarana Sentosa
4. PT. Tossa Sarana Sejahtera
5. PT. Tambak Alam Baru
6. PT. Transindo Surya Sarana
7. PT. Tossa Shakti Samudra Line
8. PT. Tossa Nusantara Motor
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass juga merupakan salah satu
unit produksi di bawah bendera Tossa Shakti Group. PT. Tossa
Shakti Unit Figured Glass mulai rancang
bangun pada tahun 2002, sedangkan pada tahun 2003 mulai terealisasi. Pabrik kaca ini mulai heating
up pada tanggal 27 Februari 2004. Pemanasan dilakukan selama
1 sampai 2 minggu untuk mencapai suhu yang diinginkan, yaitu sekitar
15200 C. Setelah 1
sampai 2 bulan pabrik baru mulai berproduksi. Konstruksi dan pembangunan pabrik Figured Glass termasuk pembangunan tungku atau melter furnace serta pemasangan quipment
menggunakan tenaga-tenaga ahli dalam negeri. Namun demikian, material dan
mesin-mesin didatangkan dari luar negeri yang sudah berpengalaman dalam
industri kaca lembaran. Misalnya mesin-mesin Batch Plant dengan desain
otomatis merupakan hasil riset Design & Research
Institute RRC. Batu api untuk pembangunan tungku atau melter didatangkan
dari SEPR Beijing, RHI Refractory VRD-Glass GmbH Germany dan SEPR
France (untuk cruciform/batu checker regenerator).
Di samping itu, mesin forming
menggunakan teknologi RRC dan Rurex
Germany,
sedangkan mesin
annealing
adalah hasil rekayasa/teknologi CNUD Belgia. Dari data-data tersebut makao u tp u t atau produk
yang dihasilkan dari pabrik ini akan terjaga kualitas dan kestabilannya. Untuk
tujuan tersebut standar produk
yang digunakan sebagai acuan dasar adalah standar ASTMC. 1036-91 tentang produk
figured glass. Produk pertama yang diproduksi oleh PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
adalah kaca bermotif, kemudian kaca dengan warna biru bermotif dan kaca hijau
bermotif.
Meskipun PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
belum berumur lama, tapi Unit Figured Glass ini sudah mencapai pasar local dan pasar eksport
yang tinggi. Kapasitas produksi
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass mencapai 25.550 ton/tahun atau 70 ton/hari
1.2. Lokasi
Perusahaan
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
berlokasi di Jalan Rya Semarang Kendal Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa
Tengah. Dipilih lokasi ini karena PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass membutuhkan lahan yang
luas. Dan ini tersedia di Desa Mangir
Kaliwungu. Dalam hal ini lokasi pabrik sangat penting untuk menentukan besar
kecilnya biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan kegiatannya. Dipilih Desa
Mangir Kaliwungu sebagai lokasi dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Transportasi
Transportasi
merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan baik untuk pengangkutan
bahan baku maupun untuk distribusi produk ke berbagai tempat. Dekatnya pabrik
dengan pelabuhan dan bandar udara membuat fasilitas transportasi lebih baik,
sehingga dapat mengirim delivery order tepat waktu.
2. Dekat dengan tenaga
kerja
Kebutuhan akan banyaknya tenaga kerja baik untuk menjalankan mesin,
administrasi dan lain-lain memberikan salah satu alasan didirikan pabrik.
Lokasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass
merupakan tempat yang mudah untuk memperoleh tenaga kerja dari berbagai tingkat pendidikan. Sehingga perusahaan tidak akan
mengalami kesulitan dalam hal tenaga kerja.
3.
Kondisi alam dan lingkungan
Lokasi didirikannya pabrik
harus mempunyai kondisi iklim yang relatif stabil, yaitu bebas dari bencana
alam seperti gempa bumi, tanah longsor, banjir dan
hal-hal yang dapat mengganggu proses industri.
1.3. Struktur
Organisasi
Struktur Organisasi suatu perusahaan sangat
mempengaruhi kelancaran dan kontinuitas jalannya suatu pabrik yang merupakan
tujuan utama dari perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang pada tiap
bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya dan juga
bertanggung jawab secara langsung baik untuk dirinya maupun anak buahnya.
II. Kaca
1.1 Teori Kaca
Kaca pertama kali ditemukan secara tidak sengaja di
daerah Syria pada 5000 SM2, dengan melelehnya batuan yang digunakan
untuk memasak dan kemudian mengeras menjadi
opaque (tidak transparan). Sekitar 3500 SM, bahan dasar kaca mulai
digunakan sebagai bahan yang memberi efek kilau pada vas dan pot. Para pedagang
yang mengetahui ini mulai menyebarkan informasi ini sepanjang perjalanan
mereka.
Pada 1600 SM mulai dibuat vas
yang terbuat dari kaca. Juga ditemukan bukti-bukti adanya pembuatan kaca di
daerah Yunani dan Cina. 1500 SM, pengrajin Mesir menemukan cara untuk membuat
pot kaca dengan cetakan. Terbukti dengan ditemukannya 3 buah vas dengan ukiran
nama Pharaoh Thoutmosis III (1504-1450 SM), yang membawa pengrajin kaca dari
misi militernya di Cina. Sampai abad ke-9 SM kerajinan kaca mulai berkembang di
daerah Mesopotamia dan seterusnya sampai ke Italia. Cara pembuatan kaca yang
tertulis pertama dibuat pada tahun 650 SM dengan ukiran di atas lempengan batu
yang tersimpan di perpustakaan raja Assyria Ashurbanipal (669-626 SM). Antara
27 SM-14 SM, ditemukan cara baru dalam mengolah kaca (glassblowing). Alat yang digunakan berupa pipa logam sempit sebagai
alat untuk meniup, kemudian bangsa Roma mulai menggunakan alat cetakan untuk
membuat kaca.
Pada tahun 100 M, bangsa Roma
menjadi yang pertama menggunakan kaca dalam arsitektur, dengan ditemukannya clear glass. Digunakan di
bangunan-bangunan penting Roma dan vila-vila mewah. Sekitar tahun 1000 M,
bangsa Eropa yang mulai kesulitan mencari bahan dasar kaca mulai menggunakan
bahan dasar lain, yaitu potash. Pada
abad ke 11, Jerman menciptakan metode membuat kaca lembaran (glass sheets). Pada abad 13, bangsa
Venezia mulai memproduksi kaca dalam bentuk lembaran. Pada akhir abad 19, mulai
berdiri bangunan yang menggunakan kaca sebagai bungkus luar rangka bangunan,
dan menjadi hal yang sangat baru karena pada zaman tersebut bangunan biasanya
menggunakan bata untuk dindingnya.
1.2. Definisi
Kaca
Kaca adalah salah satu material atau bahan
sangat penting yang kita miliki. Kaca ditemukan jauh di jaman dahulu dan telah
di gunakan selama berabad-abad untuk membuat benda satu yang bermanfaat.
Lihatlah sekelilingmu dan lihat berapa jumlah benda yang dibuat dari kaca-kaca
jendela, cermin, botol, kendi atau guci, lensa kamera, layar televisi, semuanya
terbuat dari kaca. Kaca biasanya adalah benda yang keras dan rapuh. Tapi ketika
dipanaskan, kaca akan berubah. Kaca mencair dan mengalir seperti cairan yang melekat.
Molten glass dapat di dorong, direntangkan
dan di tekan dalam berbagai arah dan dibuat menjadi berbagai bentuk. Saat kaca
menjadi dingin, ia menjadi kuat dan keras. Kaca mungkin bisa terasa padat. Tapi
sesungguhnya ia zat cair. Para ilmuwan menyebut kaca sebagai zat cair yang
mengalami proses pendinginan yang luar biasa. Seperti sebuah zat cair yang
jernih, kaca itu transparant, dan cahaya dapat menembusnya. Semua kualitas yang
luar biasa ini membuat kaca menjadi benda yang sangat berguna.
Kaca juga adalah salah satu produk industri
kimia yang paling akrab dengan kehidupan kita sehari-hari. Tetapi seberapa
banyakkah yang kita ketahui tentang senyawa unik ini, Inilah beberapa fakta
tentang kaca. Dipandang dari segi fisika kaca merupakan zat cair yang sangat
dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-partikel penyusunnya yang
saling berjauhan seperti dalam zat cair namun dia sendiri berwujud padat. Ini
terjadi akibat proses pendinginan (cooling) yang sangat cepat, sehingga
partikel-partikel silika tidak sempat menyusun diri secara teratur. Dari segi
kimia, kaca adalah gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah
menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan
alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya.
Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding
dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama
dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya.
1.3. Komposisi
dan Jenis Kaca
Tergantung
pada komposisi, membedakan antara berbagai jenis kaca.
·
Kaca silika (99,5% SiOz)
diperoleh dengan peleburan kuarsa murni pada suhu di atas 2000 ° C. Ini adalah
gelas mahal, namun dengan sifat yang luar biasa. Ini memiliki koefisien
ekspansi termal rendah dan kemudian daya tahan luar biasa terhadap perubahan
suhu. Hal ini digunakan untuk produksi instrumen optik, isolasi listrik dan
elemen pemanas listrik.
·
Gelas silika 96% atau kaca
Vycor, kaca adalah sebuah alternatif untuk gelas silika. Ini terlalu mahal dan
digunakan ketika perlawanan diperlukan pada suhu tinggi (900 ° C) dan thermal
shock.
·
Kaca, gelas kapur soda jauh
lebih produk yang low-cost, manufaktur dan pengolahan yang mudah, tahan air
baik untuk devitrifikasi dan stabilitas. Jenis kaca dapat tidak berwarna atau
berwarna dengan kehadiran persentase kecil garam besi, seperti dalam kasus
botol kaca. Dibutuhkan, antara lain, untuk jendela dan kaca. Kacamata ini
sangat resisten terhadap panas dan thermal shock dan daya tahan hanya adil,
tetapi dapat ditingkatkan dengan pengenalan sejumlah kecil alumina.
·
Kacamata yang mengandung timah
memiliki indeks refraksi tinggi yang memberikan mereka sangat cerah.
·
Dalam kaca borosilikat, juga
dikenal dengan nama dagang gelas Pyrex, penghapusan total hampir alkali dan
pengenalan simultan oksida borat, yang mengarah ke produk dengan resistensi
shock yang sangat baik termal. Digunakan dalam peralatan makan tahan panas.
1.4. Struktur
Kaca
Struktur kristal merupakan
struktur yang teratur sehingga ikatan antar molekulnya menjadi kuat, kaku dan keras
sehingga sulit pecah. Dengan ketidakteraturan stuktur silika berfungsi sebagai
kaca, menunjukkan adanya kekuatan yang tidak merata sehingga dibandingkan
dengan kristal kekuatan kaca jauh dibawahnya.
Sifat kaca yang mudah pecah dan mudah dibentuk erat
hubungannya dengan struktur molekulnya yang tidak teratur.
1.5. Sifat Fisik
Kaca
Sifat kaca yang penting untuk dipahami adalah sifat pada
saat kaca berbentuk fasa cair dan fasa padatnya. Sifat fasa cair dari kaca
digunakan dalam proses pengambangan (floating)dan
pembentukan kaca, sedangkan untuk sifat fasa padat dari kaca digunakan di dalam
pemakaiannya (kegunaannya). Beberapa sifat fisik dan kimia yang penting dari
kaca antara lain :
1. Sifat mekanik
Tension strength atau daya tarik adalah sifat mekanik utama dari kaca.Tensile
strengthmerupakan tegangan maksimum yang dialami oleh kaca sebelum
terpisahnya kaca akibat adanya tarikan (fracture). Sumber fracture ini dapat muncul jika kaca
mempunyai cacat di permukaan, sehingga tegangan akan terkonsentrasi pada cacat
tersebut. Kekuatan dari kaca akan bertambah jika cacat di permukaan dapat
dihilangkan.
2. Densitas dan Viskositas
Densitas adalah perbandingan antara
massa suatu bahan dibagi dengan volumenya. Nilai densitas dari kaca adalah
sekitar 2,49 g/cm3. Densitas dari kaca akan menurun seiring dengan
kenaikan temperatur. Sedangkan, viskositas merupakansifat kekentalan dari suatu
cairan yang diukur pada rentang temperatur tertentu. Viskositas dari kaca
sekitar 4,5 x 107poise. Harga viskositas dari kaca merupakan fungsi
dari suhu dengan kurva eksponensial.
3. Sifat termal
Konduktivitas panas dan panas
ekspansi merupakan sifat thermal yang penting dari kaca. Kedua sifat
ini digunakan untuk menghitung besarnya perpindahan panas yang diterima oleh
cairan kaca tersebut. Nilai dari tahanan kaca sekitar 1020 – 1 Ī© cm13.
4. Optical properties
·
Refractive
properties
Kaca mempunyai sifatmemantulkan
cahaya yang jatuh pada permukaan kaca tersebut.Sebagian sinar dari kaca yang
jatuh itu akan diserap dan sisanya akan diteruskan. Apabilacahaya dari udara melewati medium padat seperti kaca, maka
kecepatan cahaya saat melewati kaca menurun. Perbandingan antara
kecepatan cahaya di udara dengan kecepatan cahaya yang lewat gelas ini disebut
dengan indeks bias. Nilai indeks bias untuk kaca adalah ± 1,52.
· Absorptive properties
Intensitas cahaya yang masuk ke
dalam akan berkurang karena adanya
penyerapansepanjang tebal kaca tersebut. Jika kaca semakin tebal, maka energi
cahaya yang diserap akan semakin banyak sedangkan intensitas cahaya yang masuk
melalui kaca akan semakin rendah.
5. Stabilitas kimia
Stabilitas kimia adalah ketahanan
suatu bahan terhadap pengaruh zat kimia. Stabilitas kimia banyak dipengaruhi
oleh bahan – bahan pembentuk kaca.
BAB III
PROSES PRODUKSI KACA
I.
PROSES PRODUKSI KACA
Ada berbagai macam jenis kaca di antaranya kaca
apung, kaca berkawat dan berpola serta kaca tiup. Adapun kaca yang diprduksi di
PT TOSSA SHAKTI yaitu jenis float (polos) dan figured (bermotif).
Keduanya memiliki tahapan yang sama, yang membedakan adalah pada tahapan
pembentukannya.
Urutan proses produksi kaca pada umumnya dapat
dipecah-pecah menjadi langkah langkah berikut:
a. Transportasi bahan baku ke pabrik
b.Pengaturan ukuran bahan baku
c. Penimbunan bahan baku
d.
Pengangkutan, penimbangan,
dan pencampuran bahan baku, dan pemuatannya ke tanur kaca
e. Pengolahan bahan bakar untuk mencapai suhu yang
diperlukan bagi pembentukan kaca
f. Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
g.Penghematan kalor melalui regenerasi dan rekuperasi
h.Pembuatan bentuk produk kaca
i. Penyaringan (anned) produk kaca
j. Penyelesaian produk kaca
a.) Bahan Baku
Berdasarkan kualitas yang
digunakan dalam produksi kaca, bahan baku dapat dibedakan sebagai berikut : Bahan Utama Terdiri dari : silica sand, dolomite, soda ash, dan cullet. Bahan Tambahan Terdiri dari : salt cake, limestone, feldspar, coal, dan sodium nitrat. Pewarna Seperti cobalt oxide, iron oxide dan potassium/sodium dichromate.
1. Silica Sand
Silica sand diperoleh dari Pulau Bangka Belitung. Silica sand merupakan sumber utama penghasil SiO2 dan merupakan sumber terbesar dalam pembuatan kaca. Di dalam silika sand terkandung butiran-butiran kaca yang
berdiameter antara 0.7 mm sampai 0.1 mm.
Jenis silica sand yang dipakai adalah washed silica
sand. Dalam setiap harinya dibutuhkan ± 34.220 Kg silica sand
untuk pembuatan kaca. Fungsi dari silica sand
adalah sebagai penyusun utama kaca dan memberikan pengaruh kekerasan dan
kekuatan pada kaca.
2. Dolomite
Dolomite dapat diperoleh di daerah Tuban dan Gresik. Dolomite merupakan
mineral alam, sumber CaO dan Mg. Dolomite berwarna putih kecoklatan,
berbentuk serbuk dan biasanya terdapat bersama batu kapur (CaCO3) yang direaksikan dengan SiO2 untuk pembuatan kaca. Dibutuhkan sekitar 11.800 Kg
dolomite per hari untuk bahan baku pembuatan kaca. Fungsi dari dolomite
ini adalah untuk memperkuat kaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan kristal), dan untuk
memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.
3. Soda Ash
Soda Ash dapat diperoleh dari Tianjin, RRC. Soda Ash merupakan
sumber Na2O yang berfungsi
untuk mempercepat peleburan bahan baku.
Dalam tiap harinya dibutuhkan 10.620 Kg untuk pembuatan kaca. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk menurunkan temperatur devitrifikasi dan untuk mempermudah proses refining. Bentuk dari soda
ash ini adalah serbuk dan berwarna putih.
4. Cullet
Cullet merupakan pecahan kaca atau produk kaca yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.Cullet merupakan produksi pabrik yang sudah diketahui
komposisinya. Sedangkan cullet yang dibeli dari luar
diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan dengan standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :
§ Cutting
Yield :
berasal dari pemotongan kaca bagian samping.
§ Kaca Riject : berasal dari kaca-kaca yang
cacat.
§ Serpihan cutting center : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.
§ Overflow
cullet : berasal dari molten glass yang dikeluarkan pada
saat ada perbaikan yang keluar melalui
ujung bagian samping refiner sampai disemprot air.
§ Medium cullet : cullet
yang dibuang pada saat transisi pergantian warna
dimana pengembalian berasal dari karoseri-karoseri.
Penggunaan cullet yang
berlebihan (> 65 %) akan meningkatkan viskositas dan retordasi, sehingga akan menimbulkan kecacatan pada kaca yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet
adalah untuk mempercepat proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih rendah
dari panas peleburan batch .
5. Saltcake
Saltcake berasal dari Belgia. Saltcake
merupakan sumber Na2O, dimana Na2O ini memiliki titik leleh yang rendah sehingga
berfungsi mempercepat peleburan. Na2O bertindak sebagai refining agent untuk menghilangkan gelembung-gelembung yang
terjadi pada saat pelelehan. Penambahan Saltcake harus disesuaikan
dengan jumlah Na2O yang terbentuk dari soda ash, kelebihan Na2SO4 akan mengakibatkan cacat kaca yang disebut white buble.
Fungsi
dari saltcake adalah untuk menurunkan
titik lebur campuran dan temperatur annealing,
meningkatkan kekuatan mekanik kaca, dan menjadikan kaca bersifat lunak. Bentuk dari saltcake
ini adalah serbuk dan berwarna putih.
6. Limestone
Limestone
berasal dari Gunung Kidul, Yogyakarta. Kandungan Utama limestone
adalah CaCO3 yang berfungsi
sebagai sumber kalsium untuk
mempercepat pembentukan kaca. Bentuk dari limestone ini adalah serbuk dan berwarna
putih.
7. Feldspar
Feldspar diperoleh dari Pati. Kandungan utama feldspar adalah alumina.
Jenis-jenis feldspar : Potassium feldspar, Sodium
feldspar, Lime feldspar.
Untuk jenis feldspar yang digunakan pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass adalah feldspar jenis Potassium dan
Lime feldspar. Bentuk dari feldspar
adalah serbuk dan berwarna putih kekuningan. Fungsi dari feldspar adalah sebagai berikut :
- menurunkan devitrifikasi /
pembentukan pasir silika pada suhu tinggi
- menurunkan viskositas pada
molten glass
- menaikkan durability alkali
- meningkatkan daya weathering
- menaikkan kekerasan dan kejernihan kaca
- menaikkan ketahanan kaca terhadap asam.
8. C o a l
Coal berasal
dari Kalimantan. Coal berbentuk serbuk dan berwarna hitam. Fungsi dari Coal adalah untuk mereduksi sulfat dari saltcake menjadi sulfit sehingga membentuk fluks
pada permukaan kaca.
b.) Pencampuran Bahan Baku ( Batch Plant )
Proses dalam unit Batch Plant dimulai
dari pengambilan bahan baku, yaitu: pasir silica (silica sand), dolomite,
soda ash, feldspar, saltcake, limestone, dan cullet yang diambil
dari gudang diangkut menggunakan dump/truk ke unit batch plant. Sedangkan
untuk penambahan coal, karena jumlah yang digunakan pada satu kali batch
hanya sedikit maka penambahan coal dilakukan secara manual, yaitu
dengan memasukkan coal secara langsung ke dalam mixer pada saat
akan terjadi proses mixing. Proses pencampuran bahan baku dimulai dari cullet
pada hopper 1, silica sand pada hopper 2, dolomite pada
hopper 3, dan soda ash pada hopper 4. Hopper ini berfungsi
untuk menampung sementara bahan baku yang akan diproses. Bahan baku dimasukkan
ke dalam hopper dengan menggunakan dump. Kapasitas dari dump adalah
4 ton. Dalam satu kali batch dibutuhkan ± 565 Kg pasir silika. Pada mulut luar
bagian bawah hopper dilengkapi dengan gate (plat) yang berfungsi
sebagai pengatur banyaknya silica sand yang akan dikeluarkan melalui bucket
elevator 1. Bucket elevator ini berfungsi untuk mengangkut silica
sand untuk dimasukkan dalam silo 1 yang bekerja secara vertikal.
Bucket elevator yang digunakan ada 4 (empat). Bucket elevator 1 untuk
mengangkut cullet dari hopper ke silo, dimana hopper bagian
bawah dilengkapi dengan vibrator saja yang berfungsi untuk menggetarkan
alat sehingga bahan baku dapat turun dan masuk ke bucket elevator. Untuk
bucket elevator 2, 3, dan 4 digunakan untuk mengangkut pasir silika, dolomite,
dan soda ash dari hopper ke silo, yang dilengkapi dengan vibrator
dan feeder. Feeder berfungsi untuk mengatur kecepatan bahan
baku yang akan masuk ke bucket elevator.
Untuk bahan baku yang lain seperti saltcake,
feldspar, dan limestone dimasukkan ke dalam hopper setelah
terlebih dahulu diangkut menggunakan hoise. Hopper yang digunakan disini
memiliki ukuran yang lebih kecil karena kapasitas bahan baku yang dibutuhkan
lebih sedikit dibandingkan dengan pasir silika, dolomite, soda ash, dan cullet.
Kemudian semua bahan baku akan masuk ke dalam silo masing-masing. Dimana
fungsi dari silo adalah sebagai tempat penampung bahan baku dari hopper
sebelum masuk ke buffer hopper.
Di sini menggunakan 6 (enam) silo, silo 1
diisi dengan silica sand, silo 2 diisi dengan dolomite, silo 3
diisi dengan soda ash, silo 4 diisi dengan feldspar, silo 5 diisi dengan saltcake,
dan silo 6 diisi dengan limestone. Untuk Silica sand masuk
ke dalam silo 1, pada silo ini dipasang vibrator yang
berfungsi sebagai penggetar silica sand yang terdapat pada silo
1 agar mudah turun. Di bagian bawah silo terdapat gate yang
berfungsi sebagai pengatur banyaknya pasir silika yang masuk ke dalam
feeder feeling. Jumlah bahan baku yang masuk ke dalam feeder feeling jumlahnya
lebih banyak dibandingkan dengan feeder discharge. Ini dimaksudkan agar
pada saat penimbangan masih ada pasir silika yang tersisa pada feeder
feeling, karena jika tidak terdapat sisa pada feeder feeling maka
komputer tidak dapat bekerja. Kemudian pasir silika masuk ke dalam weight
hopper 1 yang dilengkapi dengan Toledo yang berfungsi untuk
menimbang bahan baku sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Lalu
dikeluarkan melalui feeder discharge. Di sini bahan baku sudah
sesuai dengan jumlah yang diinginkan untuk di proses lebih lanjut.
Setelah itu pasir silika ditampung dalam buffer hopper sebelum di proses
dalam mixer.
Setelah semua bahan baku sudah tertampung dalam
buffer hopper, lalu bahan baku dicampur dalam mixer ± 5 menit. Mixing
ini bertujuan untuk membuat campuran bahan yang homogen. Setelah proses mixing
selesai, material yang sudah homogeny tersebut menuju ke belt conveyor 1
dan dilanjutkan menuju ke belt conveyor 2. Sedangkan untuk material cullet
tidak dicampur bahan yang lain untuk di mixing, karena komposisi cullet
sudah merupakan campuran dari bahan baku sehingga tidak memerlukan proses mixing
lagi. Setelah ditimbang secara otomatis melalui weighing system, cullet akan
dicampur dengan material lain pada saat seluruh material dikirim ke batch
bin dengan belt conveyor 2. Batch bin adalah tempat
penampunangan material yang siap masuk tungku untuk dileburkan. Spesifikasi
alat pada unit batch plant, terdiri dari :
a)
Buffer Hopper, berfungsi
: sebagai tempat penampungan bahan baku sementara sebelum masuki ke mixer.
b)
Mixer, Tipe : QH 500 L, Kapasitas : 500 L, Daya : 15
KW
c)
Belt Conveyor 1, Tipe
: TD 75B650, Panjang : 8.2 m
d)
Belt Conveyor 2, Tipe
: TD 75B650
c.) Proses
Peleburan (Melting Process)
Melting adalah
bagian yang berfungsi sebagai tempat meleburkan semua material / bahan baku
menjadi molten glass. Unit melting dimulai dari campuran batch
dan cullet yang diisikan ke batch bin, yang selanjutnya akan menuju ke furnace setelah
ditampung terlebih dahulu dalam dog house yang terdapat pada bibir melter.
Penggunaan cullet dalam proses peleburan iini dimaksudkan untuk
menurunkan titik lebur bahan sehingga dapat menghemat pemakaian bahan bakar.
Sebab kalor lebur cullet lebih kecil daripada kalor lebur batch. Dalam
furnace campuran dileburkan dalam temperatur ±15300C .
Furnace terdiri dari tiga bagian, yaitu preheating, melting, dan refining.
Dalam furnace akan dapat dilihat jilatan api yang sangat besar, yang
berasal dari burner yang terdapat pada sisi barat dan timur dinding furnace
di PT. Tossa Shakti Unit
Figured Galss.
Menggunakan system
end port dengan 6 buah burner yang terdiri dari 3 burner di masing-masing sisi. Sistem pembakaran
berjalan otomatis, namun tidak kontinyu karena sistem pengapiannya bergantian
antara sisi timur dan sisi barat setiap 20 menit, dengan waktu jeda (waktu
pergantian) sekitar 1 menit. Raw material yang pertama meleleh adalah soda
ash, yang melelehpada suhu 8500C dan selanjutnya diikuti oleh salt
cake yang meleleh pada suhu 8940C. Untuk cairan sodium karbonat
selanjutnya bereaksi dengan silika menghasilkan sodium silikat dan dianggap penambah silika ke dalam cairan
kaca akan membebaskan karbon dioksida, limestone dan dolomite pecah
menjadi oksidanya pada temperature sama dengan suhu lelehnya soda ash. Karbon
ditambahkan pada bacth untuk mereduksi saltcake menjadi sodium
sulfit, reaksi ini membebaskan sulfur okside (gas). Pembebasan gas yang
berlebihan selama dekomposisi dari bacth mempercepat pencampuran
sehingga homogenitas lebih bagus, yang mana memberi jalan bagi proses
pergantian api pembakaran.
Untuk mendapatkan
molten glass sehingga kaca yang berproduksi baik, PT. Tossa Shakti Unit
Figured Glass menggunakan bubbler yang cara kerjanya dengan
menyemprotkan udara kering dari dasar furnace di bagian melting yang
merupakan bagian bertemperatur tinggi sehingga terjadi turbulensi yang
berfungsi untuk mengaduk serta membebaskan molten glass dari gelembung
udara (bubble) sehingga meningkatkan homogenitas. Setelah itu molten
glass menuju ke area refining, dimana pada area ini molten glass dibebaskan
dari bubble dan temperaturnya diturunkan sampai temperatur pembentukan
berkisar 13500C. Area refining disini, disebut dengan throat.
Regenerator
merupakan alat penyimpanan panas hasil pembakaran dari furnace.
Yang mana tujuannya adalah untuk preheater udara yang digunakan
pembakaran pada unit melting. Regeneratos diletakkan sebelum meltin (end
port system). Proses preheater terjadi udara masuk lewati batu-batu
magnesium yang disebut dengan checkers yang berfungsi sebagai
penyimpanan panas dari udara yang dihembuskan oleh blower combustion melalui
BK demper. Jadi udara yang akan masuk furnace dipanaskan daluhu
oleh regenerator.
Pada
saat sisi timur mengadakan pembakaran maka bahan bakar dan udara masuk pada port
neck, dan gas buang sisa pembakaran (flue gas) dikeluarkan
melalui cerobong asap (chimney). Pada saat kisi-kisi regenerator dilewati
gas buang, panas yang dibawa olehnya akan disimpan di checkers yang ada
di dalam regenerator sehingga temperatur flue gas akan turun dari 13000C
menjadi 3300C . Sementara temperatur pada regenerator
naik hingga 12000C .
Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca secara
ringkas adalah sebagai berikut:
Na2CO3 + aSiO2 → Na 2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
Na2CO3 + aSiO2 → Na 2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
d.) Proses
Pembentukan (Forming Process)
Forming adalah proses pembentukan kaca sesuai dengan
motif dan ukuran, serta ketebalan yang diinginkan. Pembentukan pada perubahan
fase dari molten glass yang viscous menjadi bahan padat tanpa
mengalami kristalisasi. Untuk kaca jenis float pembentukan kaca dilakukan
dengan mengalirkan cairan kaca di atas
permukaan timah. Karena perbedaan density
yang besar membuat kaca terapung dan mengalir di atas timah sembari
diberikan gaya terhadap cairan kaca untuk membentuk ketebalan dan lebar kaca
yang dikehendaki.
Pada proses
pembentukan kaca jenis figured digunakan mesin forming. Mesin forming
adalah alat yang digunakan untuk mencetak kaca, dimana terdiri dari 2 buah roll
pembentuk kaca, bagian atas roll polos dan bagian bawah roll bermotif
dengan diameter 10-21 cm, dan 3 roll kecil / roll transisi dan
semua roll ini terbuat dari baja. Jenis motif kaca yang dihasilkan
tergantung dari jenis roll motif yang dipasang pada di mesin forming.
Adapun ketebalan kaca (3-8 mm) ditentukan pada setting mesin forming dan
kecepatan motor penarik kaca.
e.) Proses Pendinginan (Annealing Process)
Kaca
yang sudah terbentuk di mesin forming akan dialirkan ke annealing yaitu
daerah yang berfungsi untuk mendinginkan kaca secara perlahan dan bertahap
sehingga mencapai suhu kamar dan kaca sampai benar-benar keras. Tujuan dari
pendinginan perlahan ini adalah untuk mencapai kestabilan molekul-molekul kaca
dan menjaga agar kaca tidak getas atau mudah pecah.
f.) Proses
Pemotongan (Cutting Process)
Setelah
melalui proses annealing, maka kaca siap untuk dipotong atau melalui
proses cutting. Kaca akan dipotong dengan variasi ukuran 60”, 72”, dan
84”, serta ketebalan 3 mm dan 5 mm. Pada proses pemotongan digunakan 2 jenis cutter,
yaitu:
1.
LCM (Longitudinal Cutting Machine)
Cutter LCM ini
merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca bagian
samping.
2.
CCB (Cross Cutting Bridge)
Cutter CCB
merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca secara
melintang.
g.) Pengepakan
(Packing Process)
Unit
packing online ini bergegas untuk penepakan hasil produksi
yang sesuai dengan standar dari Quality Control dan pemesanan. Tugas
utamanya adalah memindahkan kaca yang sudah dipotong dari bagian cutting untuk
ditata dengan baik dan dimasukkan ke dalam peti / pallet sesuai dengan
pesanan. Sistem pengepakan di dalam packing online ini akan dibedakan
menjadi dua macam menurut sistem pengepakannya.
1.
Packing Local
Sistem
pengepakan lokal menggunakan pallet. Pengepakan dengan menggunakan pallet
digunakan untuk pengiriman barang antar kota dalam pulau, antara lain:
Jakarta, Bandung, Jogja, Semarang, Cirebon, dan kota-kota lainnya. Pallet yang
digunakan ukurannya bermacammacam disesuaikan dengan ukuran kaca. Pallet ini
nantinya akan dikembalikan lagi ke pabrik setelah barang diterima oleh pemesan.
2.
Packing Export
Sistem
pengepakan export menggunakan peti. Pengepakan dengan menggunakan peti
ini untuk pengiriman barang ke luar negeri dan pengiriman barang ke luar Pulau
Jawa. Peti yang digunakan untuk pengepakan ini tidak akan dikermbalikan lagi ke
pabrik. Jenis peti yang digunakan berbeda-bada ukurannya tergantung ukuran kaca
yang akan di packing.
II. Laboratorium Industri Kaca
Pada dasarnya setiap industri besar
paling tidak mempunyai 2 laboratorium yaitu laboratorium R & D (Research
And Development) dan laboratorium Quality Control (QC).
a.)
Laboratorium R & D
(Research And Development)
Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan
tujuan untuk meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk penggunaan
bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi.
Aktivitas yang dilakukan merpakan bagian dari “Continuous Improvement” untuk
meningkatkan pertumbuhan jangka panjang. Kegiatan penelitian dan pengembangan
yang dilakukan meliputi:
1)
Pengembangan Produk
2)
Pengmbangan Kemasan
3)
Pengembangan Bahan Baku
4)
Pengembangan Bahan Bakar
b.)
Laboratorium QC
Laboratorium pengendalian mutu merupakan
bagian yang tidak terpisahkan dari proses industri kaca. Di Laboratorium ini dilakukan pemeriksaan terhadap mutu produk, apakah produk
tersebut layak untuk dipasarkan atau tidak. Pemeriksaan terhadap mutu atau
kualitas kaca tergantung pada model dan bentuk,
persyaratan-persyaratan yang diminta oleh customer, kemampuan produksi.
Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas kaca meliputi 2
hal, yaitu :
1) Kualitas kaca ( bahaya ) mencakup pemeriksaan
terhadap softening point ( titik lunak ), blister / seed ( gelembung halus ),
stones ( batua-batuan dalam gelas ), density ( berat jenis ), cord ( tegangan )
dan warna gelas.
2) Kualitas kaca ( finist product ), menyangkut
cacat-cacat yang ada pada kaca gelas. Secara garis besar terdapat dua cara pengamatan
dan penelitian mutu yang dilakukan, yaitu :
a)
Hot And Check
Untuk
memperoleh informasi yang cepat terhadap persyaratan forming kaca. Pemeriksaan dilakukan pada kaca yang sangat panas yang baru
keluar dari mesin cetak dan dimasukkan kedalam Annealing Lehr. Pada kondisi ini
kaca mudah berubah bentuk dan pecah.
Pengecekan panas pada umumnya dilakukan terhadap berat, tinggi, perpusatan
(concentricity ) dan cacat tampak yang dapat diketahui.
b)
Cacat Pada Kaca
Cacat-cacat pada kaca terdiri
dari :
1)
Cacat visual defect ( cacat yang
terlihat / tampak ) : pecah, gelembung, bengkok.
2)
Mechanical defect ( cacat yang
berhubungan dengan kekuatan mekanik ) : tegangan ( cord ), impact test, thermal
shock, tekanan pecah.
3)
Physical defect ( cacat pada
badan kaca ) : berat, volume, tebal dinding
dan dimensi.
III.
Utilitas Pabrik
Untuk
menunjang proses produksi pembuatan figured glass, maka sarana pendukung yang
digunakan meliputi:
1. Sarana Pengadaan Air
Kebutuhan
air di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diperolehdari sumur arteri
yang terletak tidak jauh dari lokasi pabrik. Pengambilan air yang menggunakan
pompa yang dialirkan ke tangki bak penampungan. Diamater dari sumur 10 inch,
dengan kapasitas 200 L/ menit, kedalaman 60 m dengan kuat arus 960 A. Sirkulasi
air dimulai dari air yang dipompa masuk kedalam bak penampungan. Dari bak
penampungan air dipompakan ke tower. Kapasitas tower tersebut adalah 300
m3, dari tower tersebut air di suplay kesemua bagian. Tower dibuat
tinggi dengan tujuan supaya tekanan air bias tetap tinggi bila dialirkan ke
semua bagian. Bagian – bagian yang membutuhkan air adalah melting dan forming.
Namun yang paling banyak membutuhkan air adalah bagian forming. Karena disini menjadi
pusat apakah produk kaca yang dihasilkan akan baik atau tidak saat keluar dari work
end. Air yang telah digunakan untuk pendingin tidak langsung dibuang, tetapi
disikulasi, ditampung dalam bak pena,pungan air panas. Dari bak penampungan air
panas, dipompa untuk dimasukkan ke dalam water treatment. Disini air di
sterilisasi dengan penambahan bahan kimia menggunakan CWT/CWT B1. Bahan ini
digunakan untuk menjaga air agar tidak mudah timbul lumut, anti karat dan anti
kerak.
Spesifikasi
Alat
Spesifikasi
alat pada unit utilitas, terdiri dari :
1. Pompa
Sumur
Daya : 4 KW Kecepatan
putaran : 2850 rpm
Tegangan : 380 Volt Merk : Ground FOS
Berat : 24 Kg/lb
2. Pompa Hidrant
Daya : 15 HP/11 KW Tegangan : 380 Volt
Tipe : FC 200 L Berat : 225 Kg
Kecepatan
putaran : 2950 rpm Merk : FORCA
2. Sarana Energi Listrik
Kebutuhan
tenaga listrik di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diambil dari dua
sumber yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan genset ( generator ).
a. Tenaga Listrik
dari PLN
Tenaga
listrik yang disuplay dari PLN sebesar 20kV. Setelah melewati trafo
step down diturunkan menjadi 380kV, frequensi 50hz, dan kapasitas 160A.
Setelah melalui trafo maka tegangan listrik ini akan di distribusikan ke
masing- masing bagian sedangkan yang lainnya digunakan untuk pompa dan
kebutuhan operasional.
b. Tenaga Listrik
dari Genset
Tenaga listrik yang
diperoleh dari genset ini dihasilkan oleh 3 buah generator. Genset digunakan
apabila tenaga listrik dari PLN padam pada jeda waktu pergantian PLN ke genset,
UPS ( Unit Power System) otomatis akan menyala kurang lebih 10 menit
agar proses produksi tidak terhenti. Dari ketiga generator yang ada, hanya
digunakan 2 saja dan dilakukan secara bergantian. Genset hanya digunakan
sebagai cadangan karena sumber tenaga listrik yang dihasilkan tidak lebih hemat
dari PLN.
3. Sarana Bahan Bakar
Bahan baker
merupakan saalh satu bagian penting dalam proses produksi. Jenis bahab baku
yang digunakan antara lain:
a. MFO
b. Residu
c. Solar
Bahan baker utama
yang digunakan adalah Residu. Dulu menggunakan MFO tetapi sekarang lebih
dipilih menggunakan campuran MFO dan residu R1, ini dikarenakan harga MFO yang semakin
lama semakin meningkat. Residu R1 merupakan bahan bakar yang dihasilkan dari proses
pengolahan minyak bumi (crude oil) dengan cara distilasi atmosfer di
kilang Pusdiklat Migas Cepu, yang juga disebut sebagi bahan bakar Cepu.
4. Sarana Pengadaan Udara Tekan
Udara tekan
banyak digunakan dalam proses produksi diantaranya, pada proses peleburan (melting),
proses pendinginan (annealing), proses pembentukan (forming), dan
prose pemotongan (cutting). Udara tekan dihasilkan oleh kompresor yang
jumlahnya 4 buah dengan tekanan 4,8 kg/ cm2 dengan kapasitas 12,3 m3/ min per
kompresor. Dari ke-4 kompresor tersebut, tidak semuanya digunakan, tetapi hanya
2 kompresor saja yang digunakan dan 2 kompresor lainnya sebagai cadangan. Hal
ini dilakukan karena hanya dengan menggunakan 2 kompresor saja sudah dapat
memenuhi kapasitas yang ditetapkan dan untuk pemeliharaan alat agar tidak mudah
rusak. Udara yang dihasilkan dari kompresor ditampung dalam air tank yang
selanjutnya akan digunakan proses produksi.
IV. Limbah
Limbah yang dihasilkan
industri kaca pada umumnya tidak menimbulkan masalah karena sisa proses
produksi sebagian besar berupa gas dan dibuang ke udara melalui cerobong,
itupun masih dalam batas normal sehingga tidak mencemari udara sekitarnya.
Sedangkan limbah berupa padat, misalnya pecahan botol atau beling, digiling
untuk proses pencampuran kembali. Dan limbah cair berupa air
buangan yang tidak mencemari lingkungan sekitarnya.
V. Kesimpulan
Dari
kunjungan industri ini diperoleh sebuah gambaran bahwa PT. TOSSA GLASS
merupakan salah satu produsen kemas kaca
yang berskala nasional dan internasional. Hal ini dapat kita lihat dari hasil
produksi PT. TOSSA GLASS misalnya memproduksi jenis kemasan untuk mengemas kaca.
Proses pembuatan kaca merupakan suatu proses pembentukan dengan cara melebur atau
mencairkan bahan baku utama.yaitu pasir silica bahan baku penunjang seperti
cullet untuk menurunkan titik lebur pasir silika,karena cullet memiliki lebih
rendah dari pada bahan baku murni lainya yaitu 1200 C cullet merupakan potongan
kaca dari hasil produksi yang gagal.
Kaca memiliki berbagai macam
kegunaan yaitu karena tembus pandangannya, ketahanan tinggi terhadap reaksi
kimia, keefektifannya sebagai penghambat listrik dan kemampuan untuk memelihara
kehampaan. Kaca merupakan material yang mudah pecah dan secara karakter
menunjukan kekuatan tekan jauh lebih besar dari pada kekuatan tariknya.
DAFTAR PUSTAKA
Tim penyusun, Company Profile TOSSA GROUP, Kendal:
PT, TOSSA SHAKTI
Austin, George T. 1996, Indutri Proses Kimia, Jakarta:
Erlangga
Rengganis , Aditya, 2008, Sistem Pemotongan
Kaca Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass, Semarang: Politeknik Negeri Semarang
D. S. A dkk, 2011, Kimia Industri, Fak. Tarbiyah,
IAIN Walisongo Semarang,
N. Widomulyo, 2005, PT . IGLAS GRESIK, FMIPA, UNM,
Sankyu
BalasHapus