Selasa, 13 Desember 2011

INDUSTRI KACA


I.         Abstrak
Glass atau kaca merupakan gabungan oksida-oksida anorganik non folatif yang dihasilkan dari dekomposisi dan fusi senyawa-senyawa alkali dan alkali tanah, pasir silika, serta bahan-bahan lain sehingga terbentuk produk dengan struktur atom yang random. Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik yang lainnya. Kekhasan sifat-sifat ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2­) dan proses pembentukannya. Secara umum proses pembentukan kaca memilki tahapan meliputi tahapan sebagai berikut : row material ditimbang kemudian dilebur, dibentuk, didinginkan, dipotong, dipacking, dan pendistribusian. Ada dua jenis kaca yang diproduksi PT TOSSA SHAKTI yaitu float (polos) dan figured (lembaran), perbedaan keduanya adalah pada saat tahap pembentukan (forming).

II.      Pendahuluan
Kaca banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari, seperti pada  bangunan, alat-alat rumah tangga dan berbagai keperluan lainnya. Kebutuhan kaca di Indonesia semakin lama semakin meningkat seiring dengan perkembangan pembangunan yang semakin pesat dewasa ini. Oleh sebab itu, peranan pabrik kaca di Indonesia makin penting dalam menunjang pembangunan di era globalisasi. PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass telah ikut aktif mengambil peranan dengan mendirikan pabrik kaca bermotif pertama di Indonesia.
Adapun visi misi dari PT. Tossa Shakti and Group yaitu: bersama karyawan sebagai aset perusahaan yang utama, bersinergi memajukan perusahaan dengan teknologi tepat guna dan dengan harga produksi yang terjangkau.[1] Misi PT. Tossa Shakti and Group menciptakan produk dan jasa dengan standar mutu internasional yang dapat memberikan manfaat bagi masyarakat Indonesia. Memperluas usahanya dengan mendirikan 6 bussines group yang bergerak pada berbagai jenis bidang usaha dengan harapan agar keberadaan setiap bussines group ini dapat memberikan manfaat bagi masyarakat, dan pada akhirnya dapat memberikan sumbangan bagi kemajuan negara Indonesia.
PT. Tossa Shakti and Group didirikan pada bulan Agustus pada tahun 2000. Pada awalnya PT. Tossa Shakti and Group bergerak di bidang perakitan sepeda motor kemudian dikembangkan ke transportasi (angkutan darat dan laut) truk dan kapal. Setelah itu berkembang ke dealer dan after sales services. PT. Tossa Shakti And Group memiliki beberapa unit produksi, diantaranya adalah :
1. PT. Tossa Shakti
2. PT. Tossa Salimas Finance
3. PT. Tossa Sarana Sentosa
4. PT. Tossa Sarana Sejahtera
5. PT. Tambak Alam Baru
6. PT. Transindo Surya Sarana
7. PT. Tossa Shakti Samudra Line
8. PT. Tossa Nusantara Motor
PT. Tossa Shakti divisi glass memiliki 2 Unit yaitu, unit figured glass dan unit float glass. Unit figured glass memproduksi kaca dengan kapasitas produksi 70 ton perhari. Mulai beroperasi pada bulan Februari 2004. Motif kaca yang dihasilkan antara lain: mistlite, flora, seaword, goldfish, rose, dll. Unit float glass memproduksi kaca jenis float glass dengan kapasitas produksi 900 ton perhari. Mulai beroperasi pada bulan Februari 2007, tebal kaca yang diproduksi dari 3mm sampai dengan 15mm.[2]  
Meskipun PT. Tossa Shakti Divisi Glass belum berumur lama, tetapi divisi Glass ini sudah mencapai pasar local dan pasar eksport yang tinggi. Kapasitas produksi PT. Tossa Shakti Divisi Glass mencapai 25.550 ton/tahun atau 70 ton/hari.
PT. Tossa Shakti Divisi Glass berlokasi di Jalan Raya Semarang Kendal Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa Tengah. Dipilih lokasi ini karena PT. Tossa Shakti Divisi Glass membutuhkan lahan yang luas. Dan ini tersedia di Desa Mangir Kaliwungu. Dalam hal ini lokasi pabrik sangat penting untuk menentukan besar kecilnya biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan kegiatannya. Dipilih Desa Mangir Kaliwungu sebagai lokasi dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Transportasi
Transportasi merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan baik untuk pengangkutan bahan baku maupun untuk distribusi produk ke berbagai tempat. Dekatnya pabrik dengan pelabuhan dan bandar udara membuat fasilitas transportasi lebih baik, sehingga dapat mengirim delivery order tepat waktu.
2. Dekat dengan tenaga kerja
Kebutuhan akan banyaknya tenaga kerja baik untuk menjalankan mesin, administrasi dan lain-lain memberikan salah satu alasan didirikan pabrik. Lokasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass merupakan tempat yang mudah untuk  memperoleh tenaga kerja dari berbagai tingkat pendidikan. Sehingga perusahaan tidak akan mengalami kesulitan dalam hal tenaga kerja.
3. Kondisi alam dan lingkungan
Lokasi didirikannya pabrik harus mempunyai kondisi iklim yang relatif stabil, yaitu bebas dari bencana alam seperti gempa bumi, tanah longsor, banjir dan hal-hal yang dapat mengganggu proses industri.
Struktur Organisasi suatu perusahaan sangat mempengaruhi kelancaran dan kontinuitas jalannya suatu pabrik yang merupakan tujuan utama dari perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang pada tiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya dan juga.

III.   Rumusan Masalah
1.    Bagaimana proses produksi kaca?
2.    Bagaimana laboratorium Industri Kaca?
3.    Bagaimana pengolahan limbah di perusahaan industri kaca?

IV.   Pembahasan
1.    Proses Produksi Kaca
Ada berbagai macam jenis kaca di antaranya kaca apung, kaca berkawat dan berpola serta kaca tiup. Adapun kaca yang diprduksi di PT TOSSA SHAKTI yaitu jenis float (polos) dan figured (bermotif). Keduanya memiliki tahapan yang sama, yang membedakan adalah pada tahapan pembentukannya.
Urutan proses produksi kaca pada umumnya dapat dipecah-pecah menjadi langkah langkah berikut:[3]
a.    Transportasi bahan baku ke pabrik
b.    Pengaturan ukuran bahan baku
c.    Penimbunan bahan baku
d.   Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahan baku, dan pemuatannya ke tanur kaca
e.    Pengolahan bahan bakar untuk mencapai suhu yang diperlukan bagi pembentukan kaca
f.     Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
g.    Penghematan kalor melalui regenerasi dan rekuperasi
h.    Pembuatan bentuk produk kaca
i.      Penyaringan (anned) produk kaca
j.      Penyelesaian produk kaca
Adapun proses produksi kaca di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass, menggunakan proses dengan tahap-tahap sebagai berikut :
1. Pengadaan Bahan Baku (Raw Material Section)
2. Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant)
3. Peleburan (Melting Process)
4. Pembentukan (Forming Process)
5. Pendinginan Lambat (Annealing Process)
6. Pemotongan (Cutting Process)
7. Pengepakan (Packing Process)

a)   Pengadaan Bahan Baku
Berdasarkan kualitas yang digunakan dalam produksi kaca, bahan baku dapat dibedakan sebagai berikut : Bahan Utama Terdiri dari : silica sand, dolomite, soda ash, dan cullet. Bahan Tambahan Terdiri dari : salt cake, limestone, feldspar, coal, dan sodium nitrat. Pewarna Seperti cobalt oxide, iron oxide dan potassium/sodium dichromate.
1. Silica Sand
Silica sand diperoleh dari Pulau Bangka Belitung. Silica sand merupakan sumber utama penghasil SiO2 dan merupakan sumber terbesar dalam pembuatan kaca. Di dalam silika sand terkandung butiran-butiran kaca yang berdiameter antara 0.7 mm sampai 0.1 mm.
Jenis silica sand yang dipakai adalah washed silica sand. Dalam setiap harinya dibutuhkan ± 34.220 Kg silica sand untuk pembuatan kaca. Fungsi dari silica sand adalah sebagai penyusun utama kaca dan memberikan pengaruh kekerasan dan kekuatan pada kaca.
2.    Dolomite
Dolomite dapat diperoleh di daerah Tuban dan Gresik. Dolomite merupakan mineral alam, sumber CaO dan Mg. Dolomite berwarna putih kecoklatan, berbentuk serbuk dan biasanya terdapat bersama batu kapur (CaCO3) yang direaksikan dengan SiO2 untuk pembuatan kaca. Dibutuhkan sekitar 11.800 Kg dolomite per hari untuk bahan baku  pembuatan kaca. Fungsi dari dolomite ini adalah untuk memperkuat kaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan kristal), dan untuk memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.
3. Soda Ash
Soda Ash dapat diperoleh dari Tianjin, RRC. Soda Ash merupakan sumber Na2O yang berfungsi untuk mempercepat peleburan bahan baku. Dalam tiap harinya dibutuhkan 10.620 Kg untuk pembuatan kaca. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk menurunkan temperatur devitrifikasi dan untuk mempermudah proses refining. Bentuk dari soda ash ini adalah serbuk dan berwarna putih.
4. Cullet
Cullet merupakan pecahan kaca atau produk kaca yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.Cullet merupakan produksi pabrik yang sudah diketahui komposisinya. Sedangkan cullet yang dibeli dari luar diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan dengan standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :
§  Cutting Yield : berasal dari pemotongan kaca bagian samping.
§ Kaca Riject : berasal dari kaca-kaca yang cacat.
§  Serpihan cutting center : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.
§  Overflow cullet : berasal dari molten glass yang dikeluarkan pada saat  ada perbaikan yang keluar melalui ujung bagian samping refiner sampai disemprot air.
§  Medium cullet : cullet yang dibuang pada saat transisi pergantian warna
dimana pengembalian berasal dari karoseri-karoseri.
Penggunaan cullet yang berlebihan (> 65 %) akan meningkatkan viskositas dan retordasi, sehingga akan menimbulkan kecacatan pada kaca yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet adalah untuk mempercepat proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih  rendah dari panas peleburan batch .
5. Saltcake
Saltcake berasal dari Belgia. Saltcake merupakan sumber Na2O, dimana Na2O ini memiliki titik leleh yang rendah sehingga berfungsi mempercepat peleburan. Na2O bertindak sebagai refining agent untuk menghilangkan gelembung-gelembung yang terjadi pada saat pelelehan. Penambahan Saltcake harus disesuaikan dengan jumlah Na2O yang terbentuk dari soda ash, kelebihan Na2SO4 akan mengakibatkan cacat kaca yang disebut white buble. Fungsi dari saltcake adalah untuk menurunkan titik lebur campuran dan temperatur annealing, meningkatkan kekuatan mekanik kaca, dan menjadikan kaca bersifat  lunak. Bentuk dari saltcake ini adalah serbuk dan berwarna putih.
6. Limestone
Limestone berasal dari Gunung Kidul, Yogyakarta. Kandungan Utama limestone adalah CaCO3 yang berfungsi sebagai sumber kalsium untuk mempercepat pembentukan kaca. Bentuk dari limestone ini adalah serbuk dan berwarna putih.
7.  Feldspar
Feldspar diperoleh dari Pati. Kandungan utama feldspar adalah alumina. Jenis-jenis feldspar : Potassium feldspar, Sodium feldspar, Lime feldspar.
Untuk jenis feldspar yang digunakan pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass adalah feldspar  jenis Potassium dan Lime feldspar. Bentuk dari feldspar adalah serbuk dan berwarna putih kekuningan. Fungsi dari feldspar adalah sebagai berikut :
- menurunkan devitrifikasi / pembentukan pasir silika pada suhu tinggi
- menurunkan viskositas pada molten glass
- menaikkan durability alkali
- meningkatkan daya weathering
- menaikkan kekerasan dan kejernihan kaca
- menaikkan ketahanan kaca terhadap asam.
8. C o a l
Coal berasal dari Kalimantan. Coal berbentuk serbuk dan berwarna hitam. Fungsi dari Coal adalah untuk mereduksi sulfat dari saltcake menjadi sulfit sehingga membentuk fluks pada permukaan kaca. [4]

b)     Pencampuran Bahan Baku ( Batch Plant )
Proses dalam unit Batch Plant dimulai dari pengambilan bahan baku, yaitu: pasir silica (silica sand), dolomite, soda ash, feldspar, saltcake, limestone, dan cullet yang diambil dari gudang diangkut menggunakan dump/truk ke unit batch plant. Sedangkan untuk penambahan coal, karena jumlah yang digunakan pada satu kali batch hanya sedikit maka penambahan coal dilakukan secara manual, yaitu dengan memasukkan coal secara langsung ke dalam mixer pada saat akan terjadi proses mixing. Proses pencampuran bahan baku dimulai dari cullet pada hopper 1, silica sand pada hopper 2, dolomite pada hopper 3, dan soda ash pada hopper 4. Hopper ini berfungsi untuk menampung sementara bahan baku yang akan diproses. Bahan baku dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan dump. Kapasitas dari dump adalah 4 ton. Dalam satu kali batch dibutuhkan ± 565 Kg pasir silika. Pada mulut luar bagian bawah hopper dilengkapi dengan gate (plat) yang berfungsi sebagai pengatur banyaknya silica sand yang akan dikeluarkan melalui bucket elevator 1. Bucket elevator ini berfungsi untuk mengangkut silica sand untuk dimasukkan dalam silo 1 yang bekerja secara vertikal. Bucket elevator yang digunakan ada 4 (empat). Bucket elevator 1 untuk mengangkut cullet dari hopper ke silo, dimana hopper bagian bawah dilengkapi dengan vibrator saja yang berfungsi untuk menggetarkan alat sehingga bahan baku dapat turun dan masuk ke bucket elevator. Untuk bucket elevator 2, 3, dan 4 digunakan untuk mengangkut pasir silika, dolomite, dan soda ash dari hopper ke silo, yang dilengkapi dengan vibrator dan feeder. Feeder berfungsi untuk mengatur kecepatan bahan baku yang akan masuk ke bucket elevator.
Untuk bahan baku yang lain seperti saltcake, feldspar, dan limestone dimasukkan ke dalam hopper setelah terlebih dahulu diangkut menggunakan hoise. Hopper yang digunakan disini memiliki ukuran yang lebih kecil karena kapasitas bahan baku yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan pasir silika, dolomite, soda ash, dan cullet. Kemudian semua bahan baku akan masuk ke dalam silo masing-masing. Dimana fungsi dari silo adalah sebagai tempat penampung bahan baku dari hopper sebelum masuk ke buffer hopper.
Di sini menggunakan 6 (enam) silo, silo 1 diisi dengan silica sand, silo 2 diisi dengan dolomite, silo 3 diisi dengan soda ash, silo 4 diisi dengan  feldspar, silo 5 diisi dengan saltcake, dan silo 6 diisi dengan limestone. Untuk Silica sand masuk ke dalam silo 1, pada silo ini dipasang vibrator yang berfungsi sebagai penggetar silica sand yang terdapat pada silo 1 agar mudah turun. Di bagian bawah silo terdapat gate yang berfungsi sebagai pengatur banyaknya pasir silika yang masuk ke dalam feeder feeling. Jumlah bahan baku yang masuk ke dalam feeder feeling jumlahnya lebih banyak dibandingkan dengan feeder discharge. Ini dimaksudkan agar pada saat penimbangan masih ada pasir silika yang tersisa pada feeder feeling, karena jika tidak terdapat sisa pada feeder feeling maka komputer tidak dapat bekerja. Kemudian pasir silika masuk ke dalam weight hopper 1 yang dilengkapi dengan Toledo yang berfungsi untuk menimbang bahan baku sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Lalu dikeluarkan melalui feeder discharge. Di sini bahan baku sudah sesuai dengan jumlah yang diinginkan untuk di proses lebih lanjut. Setelah itu pasir silika ditampung dalam buffer hopper sebelum di proses dalam mixer.
Setelah semua bahan baku sudah tertampung dalam buffer hopper, lalu bahan baku dicampur dalam mixer ± 5 menit. Mixing ini bertujuan untuk membuat campuran bahan yang homogen. Setelah proses mixing selesai, material yang sudah homogeny tersebut menuju ke belt conveyor 1 dan dilanjutkan menuju ke belt conveyor 2. Sedangkan untuk material cullet tidak dicampur bahan yang lain untuk di mixing, karena komposisi cullet sudah merupakan campuran dari bahan baku sehingga tidak memerlukan proses mixing lagi. Setelah ditimbang secara otomatis melalui weighing system, cullet akan dicampur dengan material lain pada saat seluruh material dikirim ke batch bin dengan belt conveyor 2. Batch bin adalah tempat penampunangan material yang siap masuk tungku untuk dileburkan. Spesifikasi alat pada unit batch plant, terdiri dari :
a)    Buffer Hopper, berfungsi : sebagai tempat penampungan bahan baku sementara sebelum masuki ke mixer.
b)   Mixer, Tipe : QH 500 L, Kapasitas : 500 L, Daya : 15 KW
c)    Belt Conveyor 1, Tipe : TD 75B650, Panjang : 8.2 m
d)   Belt Conveyor 2, Tipe : TD 75B650

c)      Proses Peleburan (Melting Process)
Melting adalah bagian yang berfungsi sebagai tempat meleburkan semua material / bahan baku menjadi molten glass. Unit melting dimulai dari campuran batch dan cullet yang diisikan ke batch bin, yang selanjutnya  akan menuju ke furnace setelah ditampung terlebih dahulu dalam dog house yang terdapat pada bibir melter. Penggunaan cullet dalam proses peleburan iini dimaksudkan untuk menurunkan titik lebur bahan sehingga dapat menghemat pemakaian bahan bakar. Sebab kalor lebur cullet lebih kecil daripada kalor lebur batch. Dalam furnace campuran dileburkan dalam temperatur ±15300C . Furnace terdiri dari tiga bagian, yaitu preheating, melting, dan refining. Dalam furnace akan dapat dilihat jilatan api yang sangat besar, yang berasal dari burner yang terdapat pada sisi barat dan timur dinding furnace di  PT. Tossa Shakti Unit Figured Galss.
Menggunakan system end port dengan 6 buah burner yang terdiri dari 3 burner di  masing-masing sisi. Sistem pembakaran berjalan otomatis, namun tidak kontinyu karena sistem pengapiannya bergantian antara sisi timur dan sisi barat setiap 20 menit, dengan waktu jeda (waktu pergantian) sekitar 1 menit. Raw material yang pertama meleleh adalah soda ash, yang melelehpada suhu 8500C dan selanjutnya diikuti oleh salt cake yang meleleh pada suhu 8940C. Untuk cairan sodium karbonat selanjutnya bereaksi dengan silika menghasilkan sodium silikat  dan dianggap penambah silika ke dalam cairan kaca akan membebaskan karbon dioksida, limestone dan dolomite pecah menjadi oksidanya pada temperature sama dengan suhu lelehnya soda ash. Karbon ditambahkan pada bacth untuk mereduksi saltcake menjadi sodium sulfit, reaksi ini membebaskan sulfur okside (gas). Pembebasan gas yang berlebihan selama dekomposisi dari bacth mempercepat pencampuran sehingga homogenitas lebih bagus, yang mana memberi jalan bagi proses pergantian api pembakaran.
Untuk mendapatkan molten glass sehingga kaca yang berproduksi baik, PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass menggunakan bubbler yang cara kerjanya dengan menyemprotkan udara kering dari dasar furnace di bagian melting yang merupakan bagian bertemperatur tinggi sehingga terjadi turbulensi yang berfungsi untuk mengaduk serta membebaskan molten glass dari gelembung udara (bubble) sehingga meningkatkan homogenitas. Setelah itu molten glass menuju ke area refining, dimana pada area ini molten glass dibebaskan dari bubble dan temperaturnya diturunkan sampai temperatur pembentukan berkisar 13500C. Area refining disini, disebut dengan throat.
Regenerator merupakan alat penyimpanan panas hasil pembakaran dari furnace. Yang mana tujuannya adalah untuk preheater udara yang digunakan pembakaran pada unit melting. Regeneratos diletakkan sebelum meltin (end port system). Proses preheater terjadi udara masuk lewati batu-batu magnesium yang disebut dengan checkers yang berfungsi sebagai penyimpanan panas dari udara yang dihembuskan oleh blower combustion melalui BK demper. Jadi udara yang akan masuk furnace dipanaskan daluhu oleh regenerator.
Pada saat sisi timur mengadakan pembakaran maka bahan bakar dan udara masuk pada port neck, dan gas buang sisa pembakaran (flue gas) dikeluarkan melalui cerobong asap (chimney). Pada saat kisi-kisi regenerator dilewati gas buang, panas yang dibawa olehnya akan disimpan di checkers yang ada di dalam regenerator sehingga temperatur flue gas akan turun dari 13000C menjadi 3300C . Sementara temperatur pada regenerator naik hingga 12000C .
Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca secara ringkas adalah sebagai berikut:
Na2CO3 + aSiO Na 2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2  →  CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C  → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
 
d)     Proses Pembentukan (Forming Process)
Forming adalah proses pembentukan kaca sesuai dengan motif dan ukuran, serta ketebalan yang diinginkan. Pembentukan pada perubahan fase dari molten glass yang viscous menjadi bahan padat tanpa mengalami kristalisasi. Untuk kaca jenis float pembentukan kaca dilakukan dengan mengalirkan cairan kaca di  atas permukaan timah. Karena perbedaan density  yang besar membuat kaca terapung dan mengalir di atas timah sembari diberikan gaya terhadap cairan kaca untuk membentuk ketebalan dan lebar kaca yang dikehendaki.
 Pada proses pembentukan kaca jenis figured digunakan mesin forming. Mesin forming adalah alat yang digunakan untuk mencetak kaca, dimana terdiri dari 2 buah roll pembentuk kaca, bagian atas roll polos dan bagian bawah roll bermotif dengan diameter 10-21 cm, dan 3 roll kecil / roll transisi dan semua roll ini terbuat dari baja. Jenis motif kaca yang dihasilkan tergantung dari jenis roll motif yang dipasang pada di mesin forming. Adapun ketebalan kaca (3-8 mm) ditentukan pada setting mesin forming dan kecepatan motor penarik kaca.

e)      Proses Pendinginan (Annealing Process)
Kaca yang sudah terbentuk di mesin forming akan dialirkan ke annealing yaitu daerah yang berfungsi untuk mendinginkan kaca secara perlahan dan bertahap sehingga mencapai suhu kamar dan kaca sampai benar-benar keras. Tujuan dari pendinginan perlahan ini adalah untuk mencapai kestabilan molekul-molekul kaca dan menjaga agar kaca tidak getas atau mudah pecah.

f)       Proses Pemotongan (Cutting Process)
Setelah melalui proses annealing, maka kaca siap untuk dipotong atau melalui proses cutting. Kaca akan dipotong dengan variasi ukuran 60”, 72”, dan 84”, serta ketebalan 3 mm dan 5 mm. Pada proses pemotongan digunakan 2 jenis cutter, yaitu:
1.    LCM (Longitudinal Cutting Machine)
Cutter LCM ini merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca bagian samping.
2.    CCB (Cross Cutting Bridge)
Cutter CCB merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca secara melintang.

g)      Pengepakan (Packing Process)
Unit packing online ini bergegas untuk penepakan hasil produksi yang sesuai dengan standar dari Quality Control dan pemesanan. Tugas utamanya adalah memindahkan kaca yang sudah dipotong dari bagian cutting untuk ditata dengan baik dan dimasukkan ke dalam peti / pallet sesuai dengan pesanan. Sistem pengepakan di dalam packing online ini akan dibedakan menjadi dua macam menurut sistem pengepakannya.
1.    Packing Local
Sistem pengepakan lokal menggunakan pallet. Pengepakan dengan menggunakan pallet digunakan untuk pengiriman barang antar kota dalam pulau, antara lain: Jakarta, Bandung, Jogja, Semarang, Cirebon, dan kota-kota lainnya. Pallet yang digunakan ukurannya bermacammacam disesuaikan dengan ukuran kaca. Pallet ini nantinya akan dikembalikan lagi ke pabrik setelah barang diterima oleh pemesan.
2.    Packing Export
Sistem pengepakan export menggunakan peti. Pengepakan dengan menggunakan peti ini untuk pengiriman barang ke luar negeri dan pengiriman barang ke luar Pulau Jawa. Peti yang digunakan untuk pengepakan ini tidak akan dikermbalikan lagi ke pabrik. Jenis peti yang digunakan berbeda-bada ukurannya tergantung ukuran kaca yang akan di packing.

2.      Laboratorium di Industri Kaca
Pada dasarnya setiap industri besar paling tidak mempunyai 2 laboratorium yaitu laboratorium R & D (Research And Development) dan laboratorium Quality Control (QC).
a)    Laboratorium R & D (Research And Development)
Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk penggunaan bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas yang dilakukan merpakan bagian dari “Continuous Improvement” untuk meningkatkan pertumbuhan jangka panjang. Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi :[5]
1)      Pengembangan Produk
2)      Pengmbangan Kemasan
3)      Pengembangan Bahan Baku
4)      Pengembangan Bahan Bakar
b)    Laboratorium QC
Laboratorium pengendalian mutu merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari proses industri kaca. Di Laboratorium ini dilakukan pemeriksaan terhadap mutu produk, apakah produk tersebut layak untuk dipasarkan atau tidak. Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas kaca tergantung pada model dan bentuk, persyaratan-persyaratan yang diminta oleh customer, kemampuan produksi.[6]
Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas kaca meliputi 2 hal, yaitu :
1)   Kualitas kaca ( bahaya ) mencakup pemeriksaan terhadap softening point ( titik lunak ), blister / seed ( gelembung halus ), stones ( batua-batuan dalam gelas ), density ( berat jenis ), cord ( tegangan ) dan warna gelas.
2)   Kualitas kaca ( finist product ), menyangkut cacat-cacat yang ada pada kaca gelas. Secara garis besar terdapat dua cara pengamatan dan penelitian mutu yang dilakukan, yaitu :
a)        Hot And Check
       Untuk memperoleh informasi yang cepat terhadap persyaratan forming kaca. Pemeriksaan dilakukan pada kaca yang sangat panas yang baru keluar dari mesin cetak dan dimasukkan kedalam Annealing Lehr. Pada kondisi ini kaca mudah berubah bentuk dan pecah. Pengecekan panas pada umumnya dilakukan terhadap berat, tinggi, perpusatan (concentricity ) dan cacat tampak yang dapat diketahui.
b)        Cacat Pada Kaca
Cacat-cacat pada kaca terdiri dari :
1)   Cacat visual defect ( cacat yang terlihat / tampak ) : pecah, gelembung, bengkok.
2)   Mechanical defect ( cacat yang berhubungan dengan kekuatan mekanik ) : tegangan ( cord ), impact test, thermal shock, tekanan pecah.
3)   Physical defect ( cacat pada badan kaca ) : berat, volume, tebal dinding dan dimensi.


3.      Pengolahan Limbah di perusahaan Industri Kaca
Limbah yang dihasilkan industri kaca pada umumnya tidak menimbulkan masalah karena sisa proses produksi sebagian besar berupa gas dan dibuang ke udara melalui cerobong, itupun masih dalam batas normal sehingga tidak mencemari udara sekitarnya. Sedangkan limbah berupa padat, misalnya pecahan botol atau beling, digiling untuk proses pencampuran kembali. Dan limbah cair berupa air buangan yang tidak mencemari lingkungan sekitarnya.

V.      Kesimpulan
produksi kaca di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass, menggunakan proses dengan tahap-tahap sebagai berikut: Pengadaan Bahan Baku (Raw Material Section), Pencampuran Bahan Baku (Batch Plant), Peleburan (Melting Process), Pembentukan (Forming Process), Pendinginan Lambat (Annealing Process), Pemotongan (Cutting Process), Pengepakan (Packing Process).
 Pada dasarnya setiap industri besar paling tidak mempunyai 2 laboratorium yaitu laboratorium R & D (Research And Development) dan laboratorium Quality Control (QC). Limbah yang dihasilkan industri kaca pada umumnya tidak menimbulkan masalah karena sisa proses produksi sebagian besar berupa gas dan dibuang ke udara melalui cerobong.

VI.   Penutup
Demikianlah makalah yang sederhana ini kami susun semoga dapat bermanfaat bagi penyusun pada khususnya dan pembaca pada umumnya. Akhirnya kami merasa kerendahan hati sebagai manusia yang mempunyai banyak sekali kekurangan. Oleh sebab itu kritik dan saran kami tunggu demi kesempurnaan makalah selanjutnya. Semoga niat baik kita diridloi oleh Allah SWT. Amin


[1] Tim penyusun, Company Profile TOSSA GROUP, (Kendal: PT, TOSSA SHAKTI), hlm. 2.
[2] Tim penyusun, Company Profile TOSSA GROUP, (Kendal: PT, TOSSA SHAKTI), hlm. 5.
[3] George T. Austin, Indutri Proses Kimia, (Jakarta: Erlangga, 1996), hlm. 204.
[4] Aditya Rengganis, Sistem Pemotongan Kaca Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass, (Semarang: Politeknik Negeri Semarang, 2008), hlm.

[5] D. S. A dkk, 2011, Kimia Industri, Fak. Tarbiyah, IAIN Walisongo Semarang, hlm 10
[6] N. Widomulyo, 2005, PT . IGLAS GRESIK, FMIPA, UNM, hlm 24

3 komentar:

  1. saya uswatan kh dari jombang JATIM, saya punya gudang pecahan beling beling bekas kurang lebih sudah berdiri 5 thn dngan nama UD Jaya Sekar Abadi (JSA), kalau di izinkan saya ingin kerja sama menjadi suplaiyer. HP : 085 648 966 691 / 081 216 893 312

    BalasHapus
  2. Selamat sore... saya punya bahan kaca berbentuk krystal dan batu silica di daerah banten, saya butuh yang siap menampung. jika membutuhkan silahkan hubungi : A.Rahidi - 085285660066

    BalasHapus